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中铝股份所属郑州研究院、青海分公司、山西新材料获央媒报道
来源： 科技日报，工人日报，郑州研究院，青海分公司，山西新材料时间： 2026-05-08
近日，中铝股份所属的郑州研究院、青海分公司、山西新材料分别得到《科技日报》和《工人日报》关注报道，展现了各企业在科技创新和绿色低碳发展方面取得的丰硕成果。
郑州研究院
近日，《科技日报》以《AI检测装备实时分析铝土矿成分》为题，报道了中铝郑州研究院自主研发的“铝土矿成分实时在线AI分析应用”技术取得成功。该成果将铝土矿中氧化铝、三氧化二铁、二氧化硅等多种主要成分的在线检测时间，从原来的4小时大幅缩短至20秒，为氧化铝生产实现科学配矿与稳定高效运行提供了有力的技术支撑。这一突破标志着郑州研究院在推动传统铝工业转型升级方面取得重要进展，充分体现了其深厚的技术积累与智能化创新实力。
《科技日报》原文
近日，记者从中铝郑州有色金属研究院有限公司（以下简称“中铝郑州研究院”）获悉，该院自主研发的“铝土矿成分实时在线AI分析应用”研发成功。该技术成功攻克了氧化铝生产过程中长期存在的铝土矿成分人工检测时间长、结果滞后，难以及时指导精准配矿的关键难题，高效实现了铝土矿中氧化铝、三氧化二铁、二氧化硅等多种主要成分的实时在线检测，将单次检测时间由原来的4小时缩短至20秒，为氧化铝生产科学合理配矿和稳定高效运行提供了有力的技术支撑。
中铝郑州研究院智能技术与装备研究所总工程师、一级研究员张艳芳介绍，随着全球铝土矿资源供应日益紧张，氧化铝生产所用矿石产地多变、成分波动加剧，直接影响产品质量与生产稳定性。目前，各氧化铝企业对矿石检验普遍采用“人工取样+实验室制样分析”的传统检测方式，流程长、反馈慢，无法满足精准配矿需求。研发具有实时响应能力的在线检测技术与装备，已成为推进氧化铝行业智能化升级、提升生产效率和稳定性的迫切任务。
为此，中铝郑州研究院系统研究了铝土矿光谱数据采集方法，创新采用数据与物理机理融合的预处理技术，构建了基于特征融合和迁移学习驱动的高准确率深度AI检测模型，并成功研制出核心部件全部实现国产化的铝土矿在线检测装备。该装备可在生产流程中实时检测矿石成分，填补了国内外铝土矿实时检测空白。
目前，该技术已在两家氧化铝企业实现工业化应用，在铝土矿成分检测效率提高720倍的同时，铝土矿中各种成分检测的平均相对误差小于5%，且适应国内外各种类型铝土矿的成分变化，可实时指导氧化铝企业进行精准调控，显著提高氧化铝生产的连续性与稳定性，经济和社会效益突出。经中国有色金属工业协会组织专家评价认为，该技术达到国际领先水平。目前它已获授权发明专利7项，入选第二届制造业智能化解决方案创新大赛“智能检测装备创新赛道50强”。
青海分公司
近日，《科技日报》以《年产值超320亿，“高原铝谷”蜕变崛起》为题，报道了中铝股份青海分公司以产能置换升级为抓手，推动企业绿色低碳转型、带动区域特色产业集群发展的生动实践。
《科技日报》原文
走进中国铝业股份有限公司青海分公司（以下简称“中铝青海公司”）生产厂区，只见312台电流强度达600千安培（kA）的电解槽依次排开，构成一条年产能50万吨的生产线。这条于2025年7月全面投产的产线，是全国乃至全球单系列产能最大的电解铝生产线，每年可创造超百亿元产值。
在600kA电解槽一侧，摆放着一台电流强度200kA、累计运行6808天的“功勋电解槽”。新产线投产前，以这台“功勋电解槽”为代表的数百台老电解槽，已全系列退出生产序列。
这些“功勋电解槽”并非老态龙钟、无力运转，为何要退出？一新一旧两台电解槽的更替，见证着青海重要电解铝生产基地——西宁市大通县的产业焕新升级。
规模扩张转向存量优化
铝产业是我国第一大有色金属产业，目前我国已成为全球最大的铝产品生产国和消费国。位于大通县北川工业园区的中铝青海公司，前身为青海铝厂，见证了我国电解铝产业的起落沉浮。
1987年12月26日，青海铝厂首条年产12万吨电解铝生产线建成投产；1992年、2002年，第二条、第三条生产线相继投产。“至此，青海铝厂形成年产40万吨的规模，成为当时亚洲最大的电解铝生产企业。”中铝青海公司制造部副经理吕恒义说。
彼时，青海铝厂生活区人员达四五万人，建设配套了学校、医院、影剧院、游泳馆等，折射出大通县乃至全国电解铝产业的欣欣向荣。吕恒义告诉记者，那时企业经济效益好，职工待遇也很优厚。
然而，产业的发展从不会定格在巅峰。“大家看到这一行特别赚钱，纷纷涌入，导致2008年前后我国电解铝行业无序发展，带来恶性竞争。”吕恒义说，到2015年，电解铝的售价已低于成本价，整个行业陷入全面亏损的困境，青海铝厂也几乎到了关停的边缘。
转折点出现在2017年。为进一步规范电解铝行业投资建设秩序，我国开展了电解铝违法违规项目清理整顿专项行动，对存量违规产能进行集中整治，并严格实施产能置换政策，逐步形成约4500万吨的行业产能“天花板”。行业发展逻辑从规模扩张转向存量优化，倒逼企业转型升级。
吕恒义说，在当地政府支持下，中铝青海公司决定淘汰原有的180kA和200kA老旧电解槽，启动产能置换升级项目。2025年7月，总投资38.4亿元的600kA电解槽产能置换升级项目全面投产，其自动化、机械化、智能化水平在全行业领先。
与中铝青海公司一墙之隔，青海桥头铝电有限责任公司（以下简称“青海桥头铝电”）也在加速推进600kA绿电铝50万吨产能置换转型升级技改项目。
“两大龙头企业的转型实践，不仅重塑着自身发展路径，更为大通县打造绿电铝产业高地、实现生态保护与产业发展共赢奠定了基础。”北川工业园区管委会副主任王瑞说。
绿色转型推动降本增效
在大通县，电解铝企业所需的“白料”氧化铝来自山东、山西、广西等地，“黑料”阳极碳块来自辽宁、甘肃。在原料并不具备本地优势的背景下，企业为何还要在此投资建设新产线？
答案藏在青海得天独厚的能源优势中——相对较低的电价和丰富的绿色能源。
在电解铝行业，铝液综合交流电耗，即生产一吨合格铝液所消耗的全部交流电量，是衡量行业能源利用效率和工艺水平的核心指标。“如果超过国家规定的铝液综合交流电耗指标，电价每20千瓦时要涨1分钱。”吕恒义说，别小瞧这1分钱，对于每天消耗电能1850万千瓦时的企业而言，其影响不可小觑。
为此，中铝青海公司在312台电解槽产能置换升级过程中，在原有设计基础上，自行优化了219项节能技术。如今，中铝青海公司铝液综合交流电耗保持在13000千瓦时/吨以下，比国家1级能耗限额13250千瓦时/吨低了约300千瓦时/吨。“这意味着，相比一些其他行业内企业，我们每吨铝的成本能降低120多元，产品更具竞争力。”吕恒义说。
目前，青海清洁能源装机占比超93%。依托青海丰富的清洁能源资源，中铝青海公司生产所需的电能中，80%来自绿电。同时，企业还利用厂区空地、车棚等区域，建设了10.47兆瓦分布式光伏，进一步提高绿电使用比例。
2025年5月，首届绿电铝论坛在大通县召开，北川工业园区获得“绿电铝核心生产基地”称号，中铝青海公司、青海桥头铝电获得“绿电铝核心生产企业”称号。
目前，大通县电解铝企业正进一步探索绿电直供新模式，推动产业绿色转型走深走实。2025年，中铝青海公司、青海桥头铝电绿电直连项目入选青海省首批绿电直连试点项目清单。两个项目计划在百公里外的青海海晏县建设风电场，进一步提升绿电比例，也有助于绿电铝的碳足迹记录，降低用电成本。
特色产业集群发展壮大
走进中铝青海公司一间会议室，吕恒义用食指轻轻挑起一把椅子说：“这间会议室内，椅子、会议桌、墙面全部使用铝合金。”
“铝材料不仅防火、轻便，淘汰时也可回收，更保值。”吕恒义进一步解释，铝可以无限次循环使用，“以铝代木”“以铝代铜”“以铝代钢”已成为趋势。除了办公桌椅，在家庭装修中，使用铝蜂窝板实现家具全屋定制，也被越来越多消费者接受。
“十四五”以来，北川工业园区引导电解铝企业延伸产业链条，并通过招商引资实现延链补链强链，引进一批产业链上下游企业落地。在这里，铝产业初步形成电解铝—线杆—线缆产业链、电解铝—挤压材—节能门窗产业链、电解铝—铝板带—建筑装饰板产业链、电解铝—压铸—交通运输零部件产业链等。
目前，北川工业园区正打造“青海绿铝·高原铝谷”。凭借主导产业聚焦、优势特色突出、资源要素汇聚、协作网络高效、治理服务完善的优势，大通绿铝特色产业集群入选2025年度青海省中小企业特色产业集群。
在这一特色产业集群中，青海青铝绿行科技有限公司建成青海省首个绿电铝合金轮毂生产基地，每年可生产200万个车轮毂。依托北川工业园区电解铝企业直供的铝液，该公司在一条仅220米长的生产线上，就能实现从炽热铝水到锃亮车轮毂成品的蜕变。
欧耐特线缆集团有限公司也是集群内的明星企业。“我们为高原地区量身打造的线缆，抗紫外线、耐寒、防腐蚀，使用寿命可达15年以上。”该公司董事长杨振涛说。
目前，大通县共有电解铝及压延加工企业20户，工业产值突破320亿元。大通县委书记马明旭表示，大通县已形成以铝产业为核心的有色金属产业集群，正以铝产业为突破口，以北川工业园区为平台，积极推进青海省级零碳园区创建工作。
山西新材料
近日，《工人日报》以《固体废物循环利用 光山秃岭重披绿装，老矿企变身国家级绿色工厂》为题，报道了中铝股份山西新材料通过将固体废物变废为宝，成功实现矿山复垦，向“绿色标杆”跨越。
《工人日报》原文
走进中铝山西新材料有限公司（以下简称中铝山西新材料）资源综合利用分公司，长110米、直径4.5米的熟料窑凌空架设，宛如蓄势待发、即将喷火的巨龙，气势磅礴。
“我们虽是老厂，但这样能烧到1000多摄氏度的大窑，行业内也没几条。经过这条吞废巨兽，从电解铝产线拉过来的含碱结疤、二次铝灰、大修渣等固废危废，都能实现无害化、减量化、资源化处理，真正变废为宝。”烧成工区作业长赵军杰介绍说，通过熟料窑配吃拜耳法赤泥、回收各种废料，可产出冶金级氧化铝。
凭借铝工业固体废物循环利用无废模式，中铝山西新材料上榜全国“无废企业”典型案例名单。这家拥有完整铝产业链的老企业，远离曾经的“灰头土脸”，已成为国家级绿色工厂，并向“绿色标杆”跨越。
变废为宝
“在赤泥资源化利用领域，我们攻克了赤泥含碱、成分复杂等难题，去年获得了4项国家专利授权，为氧化铝行业绿色转型提供了创新解决方案。”中铝山西新材料技术中心工程师孔繁波介绍，赤泥是生产氧化铝过程中排出的“红色固废”，我国赤泥年新增量仍保持约1亿吨规模，历史堆存超16亿吨，其综合利用是业界一大难题。
近年来，中铝山西新材料立足自身技术积淀与现有设备工艺基础，采取“工艺创新+技术攻坚”双轮驱动模式，全方位破解赤泥处置难题，首创实施“创新串联法”生产工艺，将拜耳法赤泥中的氧化铝、碱等有效成分回收率提升至95%以上。
2025年5月，经持续优化后的赤泥脱碱新流程，在公司氧化铝厂投入运行，将赤泥脱钠率提升至35%以上，使得吨氧化铝碱耗降低14千克，年度降本达1400万元。
与赤泥一样，二次铝灰作为电解铝生产的主要废弃物，虽然含有大量的氧化铝、氮化铝、氟化钠等有价物料，但长期处于“埋不了、烧不净、没人要”的尴尬境地。
中铝山西新材料发挥现有氧化铝熟料窑作用，首创电解铝二次铝灰熟料烧成窑协同处置技术，获得了二次铝灰、电解大修渣危废经营资质，年资源化利用电解危险废物规模已达5万吨。
“这项技术不用增加主体设备，仅增加部分辅助处理设施，就可以回收二次铝灰中有价元素铝和钠，实现氟化物的无害化处理，且不生成新的有害物质。”孔繁波表示。
受益于清洁电力
“1台槽盖板没盖好，等于耗电100度。”中铝山西新材料电解厂电解22区区长李平介绍，用电成本占电解铝生产成本的50%。
中铝山西新材料年用电量约60亿度，如此规模自然对电价格外敏感。两年前，企业关停了两台30万千瓦自备发电机组，组建电力现货交易专业团队，研究电价走势，参与电力现货交易，到市场上买便宜的电。
“在电力现货市场上购电与自发自用相比，每度电价能省5分钱。电价每降低一分钱，每吨铝的生产成本就能降低600余元。”李平说，通过电力现货市场，电像普通商品一样，可以现买现卖。
据悉，2025年，山西省首次增量新能源项目市场化电价竞价完成，省内中长期交易电量占全社会用电量比重超过55%，稳稳托住了电力供需的基本盘，也直接赋能企业绿色低碳发展。以中铝山西新材料为例，通过参与分时段交易，全年交易电量54.81亿千瓦时，每吨电解铝生产成本降低约650元。
受益于清洁电力，中铝山西新材料获批省级绿色低碳铝合金中试基地，主攻高附加值绿色铝合金材料研发，通过工艺放大试验推动轻量化、高强度产品落地。
持续增“绿”
迎着春日暖阳，走进中铝山西新材料矿业公司西宋庄铝矿复垦区，苜蓿草泛着青绿，白皮松迎风挺立。据说野鸡、野兔时常在这里出没，国家三级保护动物狍子也多次被监测到。
为让矿山重披绿装，西宋庄铝矿采取“边生产、边复垦、边复绿”的生态治理模式。他们按照“50厘米种植土+30厘米改良土+10厘米有机肥”的科学配比分层覆土，构建出利于植物生长的复合土壤环境。
他们遵循“因地制宜、乔草结合”的原则，探索形成了“削坡整形+分层覆土+草木混植”的特色修复模式，将植被存活率提升至90%以上，复垦率达到80%以上。
此外，他们还采用“沉淀+过滤”工艺对采矿废水进行深度处理，可直接用于植被灌溉和生产复用。
与此同时，该矿坚持“颗粒归仓”的理念，对全矿区矿石进行翔实普查，形成“高品位+中低品位”混合配矿方案，针对以往利用率不足30%的低品位矿石，通过精准配比技术，使其利用率提升至80%以上。
“我们正在全力推进100万吨氧化铝节能增效升级改造项目，项目建成后，预计可实现年综合能耗下降10%以上。”中铝山西新材料党委书记王磊说。
王磊表示，今后将全面加强碳管理、碳核查、碳评价，确保100%完成碳排放履约；加快绿电直连和光伏项目建设，确保电解铝清洁能源用电占比达标；加强中高端铝合金碳足迹认证，开展焙烧炉余热利用、碳捕集利用等，全方位节能降碳，打造零碳工厂。